Bondioli & Pavesi : visite d'un leader des transmissions de puissance

L’entreprise Bondioli et Pavesi est une entreprise familiale fondée en 1950. Bondioli et Pavesi est divisée sur 7 sites dans le monde (1 enTchécoslovaquie, 2 au Brésil, 1 en Chine, 3 en Italie). Elle a commencé par produire des cardans, puis en 1985 des renvois d’angles. Ensuite , une usine fabriquant des radiateurs pour refroidir l’huile est créé.

L’entreprise emploie 1500 personnes sur le site de Suzzara que nous avons visité.

Ils sont le second producteur mondiale de cardans derrière l’allemand Walterscheid. L’usine a environ 50 % des parts de marché mondial sur les cardans et transmissions de puissance. Elle exporte 85% de sa production dont 60-65% vendu via les filiales commerciales de l’entreprise. L’entreprise travaille avec plusieurs grandes marques de matériels agricoles ; parmi les plus connues : Krone, John Deere , Khun, le groupe Agco, Class, etc…

Elle est certifiée ISO 14001, cette certification est basé sur l’environnement. Le recyclage de la ferraille et des huiles font partie des éléments de cette certification.

Aujourd’hui, pour les outils agricoles attelés animés par prise de force, ils conçoivent toute la transmission arrière mécanique (cardans, renvois d’angle, boîtiers réducteurs ou multiplicateurs) et hydraulique à l’exception des flexibles hydraulique qu’ils trouvent préférable de sous-traiter.

L’objectif de l’entreprise est de satisfaire les exigences de ses clients.

Après cette présentation des activités de l’entreprise et de son histoire, nous avons visité l’usine de fabrication. Nous avons commencé par la fabrication des croisillons de cardans. Elle se réalise à partir de croisillons « brut de fonderie » qui sont usinés par des machines à commande numérique assez automatisées mais sous le contrôle d’opérateurs. Dès la sortie de l’usinage, un contrôle qualité intervient pour vérifier la conformité – au micron – des pièces. Ensuite, nous avons pu observer les opérations d’usinage puis d’assemblage d’un carter renvoi d’angle de presse à balles carrés, appelé aussi « big baller ». L’entreprise a d’ailleurs une quasi exclusivité mondiale sur les transmissions de big baller. Un boîtier est constitué de couronnes, d’axes et de bielles. L’usine reçoit des carters « brut de fonderie » venant d’aciéries d’Italie ou d’Allemagne. Les carter sont usinés par des robots qui percent et « rongent » le carter pour qu’il arrive au cotes prévues. Un boîtier de big baller monté dans l’usine est ensuite puis testé.. L’entreprise fourni aussi des carters destinés à des broyeurs industriels (ciments, métaux, déchets divers, etc.) capables de résister à une force de 44000 Nm, c’est-à-dire, très solides !

Après les renvois d’angle, nous avons vu l’usinage d’un coussinet. La fabrication des coussinets se fait en 10 étapes. II sont réalisés à partir d’une plaque d’acier, qui est frappée par une presse afin que la plaque d’acier prenne progressivement la forme convenue. Puis, le coussinet obtenu est chauffé à 90°C pour renforcer la solidité de la pièce. Les coussinets sont ensuite disposés sur un autre robot qui installe les aiguilles, le joint et la graisse dans le coussinet. Une fois ces étapes de fabrication effectuées, la pièce passe un contrôle. Certaines pièces fabriquées sont des axes qui peuvent légèrement se déformer lors des opérations d’usinage, de tournage et de fraisage. Après son contrôle, si la pièce est rejetée pour un défaut mineur, elle sera rectifiée. Pour cela l’entreprise a fait l’acquisition d’un robot qui usine et rectifie avec une précision de 1 micron (un millième de millimètre).

L’entreprise possède aussi des robots (américains) qui usinent à froid avec précision, tellement rapidement que la pièce n’a pas le temps de chauffer. Pour usiner un pignons, ils ne mettent que 8 minutes alors que l’ancien robot prenait 2h30 d’usinage avec moins de précision...

Pour éviter l’oxydation les pièces sont protégées par des bâches.

L’usine est beaucoup robotisée est aussi automatisée.

Cette visite étais très intéressante elle nous a beaucoup plus. Le directeur a pris du temps pour nous faire visiter son usine et nous expliquer le fonctionnement de ses machines.

A la fin de la visite il nous a offert une boisson, nous avons échangé sur le monde agricole en général et, par rapport à ses expériences professionnelles, il nous a conseillé pour notre avenir.